Vollautomatisches Transportsystem im Wareneingangslager

Zentis GmbH & Co. KG

Die Verarbeitungskapazität der in Aachen ansässigen Firma Zentis, des größten Frucht verarbeitenden Betriebs in Europa, beträgt mehrere hundert Tonnen täglich. Für die gesamte Logistikautomatisierung vor der Verarbeitung (Wareneingang, Lager, Entpacken und Portionieren, Palettenmanagement) ist H+H Herrmann + Hieber verantwortlich.

 

Das Produktionsprogramm des Zentis-Werkes in Aachen ist  durch seine außerordentliche Vielfalt gekennzeichnet; der Wareneingang fertigt im Mittel täglich etwa 24 Sattelzuglieferungen ab. Für diese Produktion war ein vollautomatisches Palettentransportsystem zu planen und zu liefern, welches sämtliche Bewegungen zwischen Anlieferung und Produktion – einschließlich der Rückführung von Leergut und Verpackungsmaterial - beinhaltet. Dabei ist zwischen Tiefkühlware, die bei minus 22°C gelagert wird (12.000 Stellplätze), und trocken zu lagernder Ware (6.600 Stellplätze) zu unterscheiden. 

Die im Erdgeschoss angelieferte Ware wird erfasst, kontrolliert und auf einer Förderstrecke ins Lager transportiert – wahlweise ins Tiefkühllager oder ins Trockenstofflager. Im Obergeschoss wird die jeweils benötigte, aus den Lagern entnommene Ware entpackt, portioniert abgefüllt und zur Verarbeitung weitertransportiert. Weil das Qualitätsmanagement in diesem Bereich ausschließlich hauseigene Kunststoffpaletten vorschreibt, muss die Ware, wenn sie erstmalig aus dem Lager abgerufen wird, umpalletiert werden.

Für die leeren Paletten sind zwei getrennte Kreisläufe installiert: Leere Holzpaletten werden zwischengelagert und zum Wareneingang zurückgeführt. Kunststoffpaletten werden in einem separaten Stapler gesammelt, gereinigt und an der Umpalettier-Station wieder in den Kreislauf eingebracht.

Beim Einlagern werden zunächst  sämtliche Daten der Lagereinheit mittels Scanner erfasst und gespeichert. Die Lagereinheiten durchlaufen eine automatische Konturenkontrolle und eine Wiegestation. Auf dem Weg ins Tiefkühllager ist eine Schleuse vorgesehen. Die klimatischen Bedingungen stellen hier die Fördertechnik vor besondere Herausforderungen.

Erstmalig aus dem Lager entnommene Einheiten werden automatisch umpalletiert. Der Umpalettierer ist in das automatische Transportsystem integriert. Auf der Kunststoffpalette wird die Lagereinheit, je nach Ziel, über einen Verteilerwagen den Einzelarbeitsplätzen zugeführt. Zwei dieser Querverteilerwagen versorgen insgesamt vier Reihen von Kommissionier-Arbeits- und Vorratsplätzen mit Material.

Wenn die von der Rezeptur vorgegebene Menge abgefüllt ist, wird dieser in speziellen Transportbehältern an einer Hängebahn in die Weiterverarbeitung überführt. Nicht vollständig geleerte Paletten werden in das Lager zurücktransportiert. Die Querförderstrecken sind mit Konturenkontrollen ausgestattet, die einen eventuellen seitlichen Überstand sowie die Höhe der Ladung automatisch überprüfen und Fehler ggf. anzeigen.

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