Die im österreichischen Telfs beheimatete Thöni Holding GmbH produziert auf vier Pressenlinien mit 12,5 MN, 16 MN, 25 MN und 32 MN Presskraft jährlich mehr als 45.000 Tonnen Aluminium-Strangpressprofile. In dem neuen Press- und Eloxalwerk hat Thöni in Zusammenarbeit mit dem in Denkendorf ansässigen Logistikspezialisten H+H Herrmann + Hieber (mit der im österreichischen Schwarzach ansässigen Firma Böhler GmbH als Steuerungspartner) ein System von innovativen Langgut-Transportlösungen geschaffen.
Als das Unternehmen Ende der neunziger Jahre die Produktion weiter ausbauen wollte, war dies in den bestehenden Produktionsgebäuden aus Platzgründen nicht möglich. Für die dritte Pressenlinie mit 32/35 MN Presskraft wurde deshalb 1999 ein neues Produktionsgebäude („Milleniumhalle“ mit Bezug auf den Zeitpunkt der Fertigstellung) errichtet. In der neuen Presswerkshalle fand im Jahre 2004 auch die vierte Strangpresslinie des Unternehmens mit einer Presskraft von 25 MN Platz.
Im nächsten Ausbauschritt wurde die Oberflächenbehandlung erweitert. Dazu wurde 2009 neben dem zentralen Gebäudekomplex am Beginn des Werkeareals ein neues Eloxalwerk errichtet. Den vorläufigen Abschluss der Investition bildete 2015 eine weitere Halle, in der die Profilverarbeitung untergebracht ist.
Zum Verständnis der Transportaufgaben ist nachfolgend die Anordnung der Gebäude kurz skizziert:
Bei der Materialflussplanung waren beachtliche Höhenunterschiede im Niveau der Hallen (gesamt 18 Meter) zu berücksichtigen. Eine spezielle Transportlösung musste auch für den Übergang zwischen Presswerks- und Weiterverarbeitungshalle gefunden werden, weil neben dem Höhenunterschied, auch die Achsen beider Hallen in einem stumpfen Winkel zueinander ausgerichtet sind.
Der Strangpressbetrieb startet, wenn die auf dem Fabrikhof gelagerten stranggegossenen Stangen zwischen 6 und 8 Meter Länge vollautomatisch aufgenommen und der Bolzensäge sowie danach dem Bolzenanwärmofen zugeführt werden. Dafür hat H+H eine spezielle Lösung entwickelt, bei der lediglich das Stangenbündel unsortiert vor der Halle abgelegt wird; alle folgenden Arbeitsschritte sind automatisiert.
In der neuen Pressenhalle („Millenium-“) sind die beiden Strangpresslinien jeweils in den äußeren Hallenschiffen platziert. Im mittleren Hallenschiff befinden sich das Produktionspufferlager, die Wärmebehandlungsöfen sowie die Verpackung. Den Korbtransport übernehmen in diesem Bereich zwei Automatikkrane (AMK), die so gesteuert sind, dass sie bedarfsweise die verschiedenen Bereiche des Logistiksystems ver- bzw. entsorgen. Eine Neuheit und zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme europaweit einzigartig war bei dieser Systemlösung die Anordnung beider AMK übereinander.
Zur Verpackung wird eine gemeinsam mit dem Kunden entwickelte intelligente Systempalette verwendet. Auf dieser wird gestapelt und automatisch umreift. Die Packstücke werden mit der Systempalette zum Versand transportiert.
Im Presswerksgebäude werden die Systempaletten durch die AMK‘s und stationärer Fördertechnik zunächst zum sogen. „Bahnhof Presswerk“ transportiert und von dort über ca. 100 Meter zum „Bahnhof Vertikalförderer“. Nach dem Vertikaltransport über12 Meter werden im Versand Packstücke und Systempaletten voneinander getrennt. Die „Bahnhofs-Bereiche“ besitzen Fördertechnikpuffer auf 2 Ebenen für abgehende und ankommende Transporte.
Am anderen Hallenende, am Übergang zur Verarbeitungshalle, ist ein Höhenunterschied von 7 Meter zu überwinden. Zusätzlich ist die Achse der neuen Verarbeitungshalle nicht in der Flucht zum Presswerk angeordnet. Schließlich wird auch der Werksverkehr zwischen beiden Hallen hindurchgeleitet.
Die Verbindungsstrecke konnte aus Platzgründen lediglich als eine bidirektionale Sonder-Anbindung ausgeführt werden. Das zentrale Anlagenteil ist der sogen. Korb-Lagerturm mit 13 Lagerplätzen im Bereich der Presswerkshalle. Am gegenüberliegenden Ende der Förderstrecke, in der Verarbeitungshalle, befindet sich ein Kopfbahnhof mit weiteren Pufferplätzen, welche den hier arbeitenden Automatikkran entlasten. Zur Leistungssteigerung können auf dieser Verbindungsstrecke Doppeltransporte, d.h. zwei übereinander gestapelte Körbe, ausgeführt werden.
Die neue Verarbeitungshalle ist in drei Hallenschiffe unterteilt. Die Bearbeitungsstationen sind in den beiden äußeren Hallenschiffen aufgestellt; dazwischen sind im mittleren Hallenschiff das aufgeständerte Blocklager und der Kopfbahnhof für die Verbindungs-Förderstrecke zur Presswerkshalle untergebracht.
Der Materialfluss zwischen Blocklager und den Seitenhallenschiffen erfolgt über Korb-Lagertürme und bidirektionale Förderstrecken. Jedes der beiden Hallenschiffe wird (im Endausbau) über zwei Lagertürme versorgt. Mit Hilfe der Lagertürme wird der Materialfluss zwischen AMK und den Arbeitsstationen entkoppelt. Zudem dienen diese Stationen auch als Zwischenpuffer. Ein Lagerturm besteht aus einer Hubeinheit, den Lagerplätzen (einfach tief bzw. zweifach tief mit Förderstrecken zum Übergabeplatz an den AMK) sowie zwei Ein- und Ausschleuse-Strecken, mit denen jeweils mehrere Anlagen in der Weiterverarbeitung bedient werden. Die max. Kapazität jedes Lagerturms beträgt 10 Körbe.
Eloxalware wird über einen kurvengängigen Sonder-Verschiebewagen ins Eloxalwerk transportiert. Höhenunterschiede, Gebäudeausrichtungen und beengte Platzverhältnisse machen eine Sonderlösung erforderlich. Der Verschiebewagen endet in einem Kopfbahnhof mit Pufferplätzen im Blocklager des Eloxalwerkes.
Dessen innovatives Konzept ermöglicht eine besonders platzsparende und hocheffiziente Ausführung sämtlicher Transporte. Erreicht wird dies durch die übereinander gestaffelte Anordnung der Funktionsbereiche: Unten das Blocklager, in der Mitte ein Verteilerwagen für die Anbindung an die Aufspannstationen und darüber schließlich ein Automatikkran. Durch den zusätzlichen Verteilerwagen wurden die Transportbewegungen gesplittet und die Systemleistung signifikant erhöht. Stationäre Fördereinrichtungen vor den Aufspannstationen entfallen. Der hierbei entstandene Platzgewinn konnte für die Erweiterung des Blocklagers um ca. 50 Stellplätze genutzt werden.
