„Liefern Sie uns eine detaillierte Materialflussplanung für die Automatisierung der Korbtransporte und für die mittelfristige Produktionssteigerung auf 35.000 Tonnen jährlich!“ Mit diesem Auftrag, den Gianfranco Pandolfo, Vorstandsvorsitzender und Hauptgesellschafter des italienischen Strangpresswerkes Pandolfo Alluminio dem Logistik-Spezialisten H+H Herrmann + Hieber erteilte, startete ein in der Branche einzigartiges Modernisierungs- und Ausbauprogramm. Das installierte Fördersystem setzt neue Maßstäbe in der Branche.
H+H erarbeitete zu Beginn einen Generalplan, der dann in mehreren Schritten umgesetzt wurde, und zwar so, dass die Profilproduktion nur unwesentlich beeinträchtigt war. Die besondere Problematik dieses Vorhabens ist in der Forderung nach maximaler Flexibilität begründet. Durch die beliebige Zuordnung des Materials zu Ofenanlagen und Packplätzen ist die Anzahl der logistischen Optionen groß.
Im Bereich der Wärmebehandlung sollte die gesamte Produktion von allen vier Pressen jedem der insgesamt sieben Wärmebehandlungsöfen beliebig zugeordnet werden. Dafür ist ein Automatikkran (Prozesskran) zuständig, der über die gesamte Hallenbreite verfährt. Am Ausgang eines jeden Ofens wurden spezielle Prüfplätze installiert. Sämtliche Körbe, die den Wärmebehandlungsofen verlassen, werden durch diese Kontrolle erfasst.
Die kontrollierten Körbe werden zwischengelagert und bei Bedarf den einzelnen Packplätzen zugeführt. Auch in diesem Bereich gilt die Forderung nach uneingeschränkter Flexibilität: Jeder Korb kann jedem Packplatz zugeordnet werden.
Für diesen Arbeitsbereich wurde ein bisher einzigartiges Transport- und Lagersystem entwickelt. Aufgrund der vielfältigen Transportoptionen und der dadurch bedingt größeren Lagerfläche wurde ein System von mehreren Automatikkranen (Prozesskranen) vorgesehen. Die beteiligten Automatik-Krananlagen arbeiten redundant, d.h. sie stimmen ihre Aktionen flexibel untereinander ab. Darüber hinaus ist als Besonderheit eine automatische Optimierung aller Transport- und Lagerbewegungen vorgesehen, in die sämtliche Transportanlagen eingebunden sind. In der Praxis bedeutet dies, dass für jede Anforderung automatisch das Optimum (kürzester Weg, geringste Anzahl von Einzelbewegungen u.a.) gesucht wird. Das geschieht unter Berücksichtigung des Gesamtsystems, d.h. die Korbbewegungen werden nach Maßgabe des vorgegebenen Optimums automatisch koordiniert.
Der gesamte Ablauf wird von einem zentralen Transportleitsystem gesteuert. Die logistische Zielstellung…
1. automatisierter Transport des Materials,
2. absolute Flexibilität, d.h. alle Aggregate können angefahren werden,
3. Ausgliederung des Materialflusses zum und vom Werk 2,
4. automatischer Rücktransporte zur zentralen Schrottsammlung/Gießerei…
wurde mit Hilfe eines komplexen Systems von Automatikkranen und Rollenbahnen (ebenerdig bzw. teilweise aufgeständert) erfolgreich umgesetzt. Dabei waren zu gewährleisten:
Auch diesen Forderungen konnte voll entsprochen werden.
Als sich im Jahre 2016 die Notwendigkeit einer Kapazitätsausweitung zeigte, war H+H als Logistikpartner des Unternehmens aufgefordert, das installierte System für die geplante Volumensteigerung zu ertüchtigen. Diese Anpassung hat H+H kostenoptimiert mit Hilfe einer Reihe von Einzelmaßnahmen erreicht. Im Wesentlichen konzentrierten sich die Maßnahmen auf drei Bereiche: Eine gesteigerte Dynamik der Transporte, die Schaffung zusätzlicher Lagerplätze und die Ausweitung und Rationalisierung der Verpackung.
Um die geforderte höhere Packleistung zu erreichen, wurden zwei neue Packplätze mit Profil-Doppelentstapler installiert. Darüber hinaus wurden die vorhandenen Packplätze optimiert. Insgesamt verfügt das Werk über elf Packplätze, teilweise für unterschiedliche – auch kundenspezifische – Verpackungsmethoden.
