Kipptisch für großflächige Fertighaus-Fassadenelemente

Für eine Anlage zur automatisierten Fertigung von Sandwich-Fassadenelementen liefert H+H Herrmann + Hieber die Schwerlast-Transportanlage. Zu bewegen sind Panels bis zu 70 Quadratmeter Fläche mit einem Gesamtgewicht von etwa 10 Tonnen. Zur Gesamtanlage gehören Sonderkettenförderer, pneumatische Hubstationen, pneumatische Hub-Reibrad-Antriebe, ein schwerer Kipptisch sowie die erforderliche Sicherheitstechnik.

Die Produktion der Fassadenelemente erfolgt in mehreren Stufen:

1. Vorbereitung. In einen Rahmen, der die äußere Begrenzung bildet, werden der Boden eingelegt und darauf diejenigen Einrichtungen positioniert und befestigt, die später im Inneren des Panels Platz finden.
2. Ausschäumen. In der Ausschäumstation wird der verbleibende Hohlraum mit Kunststoff ausgefüllt und erwärmt.
3. Abdeckung. Auf die mit Kunststoff gefüllte Form wird der Deckel, der das Element nach oben abschließt, aufgelegt und befestigt.
4. Kipptisch. Zum Abtransport mittels Kran wird das fertig gegossene und abgedeckte Fassadenelement aufgestellt. Dadurch vermeidet man, dass sich das großflächige Element infolge des Eigengewichts unzulässig verformt.

Für den beschriebenen Arbeitsablauf sind insgesamt vier Stationen vorgesehen, zwischen denen die Elemente - flach aufliegend - transportiert werden müssen. Der Transport muss schonend erfolgen, um Beschädigungen an den relativ empfindlichen Oberflächen der Elemente zu vermeiden. Zudem muss, wenn die Elemente angehoben werden ein möglichst perfekter Gleichlauf der pneumatischen Hubzylinder sichergestellt sein. Diese Randbedingungen addieren sich, zusammen mit den hohen Gewichten und großen Abmessungen der Bauteile, zu einer insgesamt anspruchsvollen, individuell zu lösenden Logistikaufgabe.

Die vier Bearbeitungsstationen sowie der Kipptisch sind so angeordnet, dass die Panels sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung verfahren werden müssen. In Querrichtung erfolgt der Transport über Sonderketten-Fördereinrichtungen, die mit Kunststofflaschen ausgestattet sind. Die Ketten werden über zusätzliche Rollen abgestützt. Die viersträngige Fördereinrichtung transportiert das im Aluminiumrahmen gefasste Fassadenelement von der Vorbereitungs- zur Ausschäumstation und dann weiter zur Abdeckstation.

In Längsrichtung laufen die Ladungsträger auf Rollenleisten. Der Antrieb wird über Reibräder (auf einer gemeinsamen Welle sind jeweils fünf Reibräder angeordnet) eingeleitet. Um das bearbeitete Panel anzuheben, sind jeweils vier Pneumatikzylinder installiert. Um Verwindungen zu vermeiden kommt es an dieser Stelle auf den Gleichlauf der Hubbewegungen an.

Am Ende wird das fertige Fassadenelement in Längsrichtung auf den neu konstruierten Kipptisch übergeben, der es in Endstellung mit einem Winkel von 85° aufrichtet. Angetrieben ist die Kippbewegung über vier Hydraulikzylinder mit je 1,4 MN. Der Antrieb der Hydraulikpumpe ist frequenzgeregelt, wodurch ein sanftes Beschleunigen und Verzögern der hohen Last erreicht wird.

Um unerwünschte Vibrationen, Schwingungen oder auch Durchbiegungen zu vermeiden, ist die Tischkonstruktion außerordentlich stabil ausgelegt. Die Blechdicke beträgt in kritischen Bereichen 40 mm; der Bolzen im Drehpunkt besitzt einen Durchmesser von 80 mm.

Für die Gesamtanlage, die im Januar 2016 erfolgreich in Betrieb genommen worden ist, garantiert H+H Herrmann + Hieber eine Verfügbarkeit von 98 Prozent.